I nostri servizi

La produzione di inerti di qualità rappresenta il primo passo per la preparazione di manufatti, miscele in calcestruzzo e in conglomerati bituminosi che, se non fossero prodotti con coscienziosità e con assidui controlli, comprometterebbe parte della durabilità e della buona riuscita dei manufatti stessi. Si parte dall’abbattimento della roccia del fronte cava, mediante l’ausilio di esplosivo il quale opportunamente preparato e utilizzato, fornisce la materia prima naturale per l’intera filiera produttiva.

Mediante l’utilizzo di una pala gommata, detto materiale viene caricato su autocarri “Dumper”, che svuotano la pietra calcarea direttamente in tramoggia del “Frantoio Primario” dando così origine al ciclo produttivo. Il materiale subisce una prima sgrossatura tramite il “Frantoio Primario”, poi viene trasportato tramite nastro in un vaglia vibrante a due piani, per una prima cernita, dalla quale si seleziona un cumulo di misto stabilizzato 0/30 mm e uno di pezzatura 40/70 mm;

Il restante materiale di pezzatura superiore ai 70 mm tramite nastro trasportatore viene depositato in un cumulo su di un tunnel in ferro.
Con l’ausilio di un nastro trasportatore il materiale viene immesso in un mulino secondario “1000” il quale consente a sua volta di ridurlo di pezzatura.

Tale materiale frantumato viene trasportato (su nastro) ad un secondo vaglia a quattro ripiani dove viene selezionato e diviso in cumuli di diversi prodotti: sabbia mm 0/5; pietrisco mm 6/10; pietrisco mm 8/16 e pietrisco mm 16/25;

Un ulteriore cumulo su alimentatore vibrante detto “esubero” , viene a sua volta trasportato tramite un nastro in un mulino terziario “750”, e poi vagliato per confluire nei cumuli dei prodotti finiti di sabbia e pietrisco.

l conglomerati bituminosi, sono degli impasti a caldo di miscele d’inerti minerali con filler e bitume.
l tipi di conglomerati, in base alla loro destinazione d’impiego, sono in sostanza suddivisi in:

• Conglomerati per strato di base o di fondazione;
• Conglomerati per binder o per strato intermedio;
• Conglomerati per tappeto d’usura o per strato superficiale.

La differenza, fra i suddetti tipi, consiste nel diverso impiego delle pezzature degli inerti utilizzati e nelle varie percentuali in peso dei componenti impiegati nell’impasto. Lo strato di base ha pezzatura maggiore, quindi viene il binder, e quindi i diversi tipi di manto superficiale in cui, normalmente, la pezzatura massima non supera i 10-12mm. La dimensione massima dell’aggregato, é anche limitata dallo spessore dello strato: il manto d’usura può ridursi in certi casi a 20-30mm., mentre lo strato di base può raggiungere uno spessore di 200-300mm.
Gli INERTI MINERALI costituiscono la parte predominante del conglomerato. Sono presenti, infatti, con percentuali comprese tra 80% e 90% e devono rispondere a determinate caratteristiche quali: durezza, porosità, friabilità, resistenza allo sfregamento e schiacciamento, granulometria.
La granulometria, in particolare, é la caratteristica più importante del processo produttivo perché identifica il tipo di conglomerato prodotto. La varietà delle pezzature nell’aggregato consente di ottenere un prodotto finale il più compatto possibile, nel quale i grani più piccoli riempiono i vuoti fra quelli più grossi, ed in modo che la porosità del conglomerato sia contenuta in valori accettabili.
Il FILLER é un inerte con granulometria molto fine (O -200 micron). La quantità è conteggiata a parte perché la sua funzione di riempimento é particolarmente importante. E’ impiegato nella percentuale che può variare dal 3 al 12-13% con tendenza all’aumento per i conglomerati più fini (tappeti d’usura).
GLI ADDITIVI (solidi e liquidi) sono prodotti che vengono impiegati per produrre asfalti colorati e per migliorare la qualità dell’asfalto. l prodotti vengono dosati ed inviati direttamente nel mescolatore ed impiegati in una percentuale che varia a secondo la caratteristica dell’asfalto da produrre.
Il BITUME è un legante dell’impasto e viene impiegato in una percentuale che varia dal 3% al 8%.

Dal punto di vista funzionale l’impianto SIM-AMMANN CB150 provvede a:

• Raccogliere gli inerti (la sabbia, fino, medio, ecc .. ) dagli appositi predosatori dopo essere stati opportunamente selezionati nella loro granulometria;
• Trasferire gli inerti selezionati dai predosatori ad un mescolatore.

Durante questa fase subiscono un trattamento d’essiccazione/riscaldamento ed un processo di pesatura;

• Prelevare, pesare ed inviare al mescolatore gli inerti dal silo inerti caldi;
• Prelevare, pesare ed inviare al mescolatore i filler;
• Prelevare, pesare ed inviare al mescolatore il bitume;
• Prelevare, pesare ed inviare al mescolatore l’additivo LIQUIDO (microdosaggio-macrodosaggio);
• Produrre il conglomerato bituminoso ed a trasferirlo nel silo del prodotto finito per la successiva distribuzione ed impiego.

Il calcestruzzo, si ottiene attraverso la miscelazione, secondo adeguate percentuali, di cemento, aggregati, additivi e acqua.
Il calcestruzzo, essendo duttile, dotato di resistenza meccanica e di resistenza alle aggressioni degli agenti ambientali ed ai cicli di gelo e disgelo è il materiale da costruzione più adeguato per la realizzazione di diversi tipi di opere edili. Il calcestruzzo, infatti, è utilizzato nell’edificazione di fabbricati residenziali, commerciali ed industriali, nella costruzione di diversi tipi di opere viarie come strade, ponti e gallerie ed, infine, nella maggior parte di opere idrauliche.

Il calcestruzzo viene prodotto prevalentemente nelle centrali di betonaggio. I relativi componenti, cioè aggregati opportunamente selezionati in più granulometrie, cemento, additivi ed acqua, vengono dapprima stoccati in depositi (sili e tramogge).
Attraverso un sistema completamente automatizzato, una volta progettata la ricetta, i componenti vengono estratti dai depositi ed inviati, nelle opportune proporzioni, alla miscelazione e successivamente alla spedizione.
Il trasporto avviene tramite autobetoniere. La betoniera è soggetta a movimento rotatorio al fine di tenere il prodotto in miscelazione continua. Nella formulazione del calcestruzzo si deve tenere in dovuta considerazione il tempo che intercorre tra il carico dell’autobetoniera e lo scarico in cantiere del prodotto per evitare che, nel frattempo, il cemento in esso contenuto inizi il processo di presa.